Sulfiittitehtaan suurinvestointi
1959 Äänekoskella
Allekirjoittanut, vanha sellumaakari Erkki Aalto 91, haluaa muistella tätä miljardi-investointia ja kertoa nuoremmille, mitä silloin 59 vuotta sitten sulfiitissa tapahtui.
Erkki Aalto
Metsäliiton Selluloosa Oy:n johto päätti vuoden 1958 alussa modernisoida sulfiittitehdasta ja lisätä sen kapasiteettia 20000 tonnilla vuodessa. Projektin johtoon tulivat diplomi-insinöörit Bo Kuve ja Olavi Sonni. Johtoryhmä teki töitä ripeästi, suunnitelmat edistyivät ja kauppoja tehtiin Rauma-Repolan Rauman konepajan ja Ahlströmin Warkauden konepajan kanssa. Oli myös muita pienempiä toimittajia. Toimitusajat asettuivat kesälle 1959 ja olivat avaimet käteen toimituksia silloisten periaatteiden mukaisesti.
Syksyllä 1958 Metsäliiton Selluloosa Oy:n johto teki päätöksen rakentaa Äänekoskelle uusi sulfaattitehdas ja kutsui sen johtajaksi Olavi Sonnin. Hän siirtyi tehtävään vuodenvaihteessa 58/59. Allekirjoittanut tuli samaan aikaan sulfiittitehtaan palvelukseen Rosenlewin Porin sulfiittitehtaalta yli 8 vuoden työrupeaman jälkeen. Minulta tutustuminen uuteen tehtaaseen ja sen erilaiseen tehdaskulttuuriin sujui hyvin nopeasti. Projekti lähti minun kohdaltani heti käyntiin reippaasti. Suurinvestoinnin rakennustyöt tehtiin itse omalla rakennusosastolla, olihan toimitusjohtaja rakennustekniikan DI. Heti kevään 1959 tullessa aloitettiin eri rakennuskohteissa rakentaminen siten, ettei se häirinnyt tehtaan käyntiä: keittämön lisärakennus, ClO2:n rakennus ja kuorimorakennus pantiin alulle, samoin koneistojen petejä tehtiin. Tarvittavat raivaustyöt tehtiin monesti varsin vaikeissa olosuhteissa. Koneistoista ensimmäisenä aloitettiin kiisu-uunin ja keittimen asennus. Oltiin kesäkuussa, kun Bo Kuve sairastui. Aika kului ja tultiin heinäkuulle, hänen sairautensa paheni ja hän joutui jäämään pitkälle sairauslomalle.
Toimitusjohtaja Wolter Westerholm määräsi minut projektin johtajaksi. Sain valtuudet käyttää yhtiön voimavaroja projektin vaatimissa puitteissa. Avukseni sain konekorjaamon päällikön, ins. Pertti Niirasen. Hän oli samanikäinen kuin minä. Hänestä tuli minun oikea käteni. Konemiehen ja sellumaakarin yhteistyö sujui mainiosti. Asennustyöt tehtaan käynnin aikana onnistuivat hyvin ja edesauttoivat kokonaistilannetta. Elokuun toisella viikolla pysäytin keittämön toiminnan. Alkoi kiireinen aika. Omat miehet sijoittuivat mestarien kanssa laitetoimittajien aputöihin. Tehtiin pitkää päivää, myös viikonloput putkeen! Kaikki laiteasennukset saatiin valmiiksi niin, että keittämö voitiin startata jo kolmen viikon kuluttua, aikaisemmin kuin, mitä oli suunniteltu. Tehdas käynnistyi pikku hiljaa koko laajuudeltaan ja niinpä minä pääsin taas käyttöhommiin, näitä uusia koneistoja käyttämään vanhojen jäljelle jääneiden laitteiden rinnalla.
”Seuraavassa kerron tarkemmin, miten vanha ja uusi tekniikka kohtasivat sulfiittitehtaalla.”
Puunkäsittely
Puunkäsittelyssä siirryttiin teräkuorintakoneista rumpukuorintaan. Uusi kuorimo rakennettiin vanhan hakkimon välittömään läheisyyteen. Se oli pystyelementeistä tehty, uutta täälläpäin! Kuorimarumpu kuljetinratkaisuineen sijoitettiin tähän rakennukseen. Kuorimon ja hakkimon väliseen tilaan tuli pöllinippujen hajoituspöytä ja siltanosturi, jonka rata ulottui konekorjaamon seinästä haihduttamon seinään. Vanha hakku jätettiin paikalleen varahakuksi ja uusi 10-teräinen Ottersland-hakku sen viereen. Sen 1100 kW:n moottori startatessa heilutti koko seutukunnan valoja. Valituksien jälkeen muutimme käynnistystä toisenlaiseksi. Hiomon puita varten kuorimoon tuli kuljettimet pöllien katkaisuun ja siirtoon ulos vaihtolavalle. Kaikki toimitukset hakkua ja siltanosturia lukuunottamatta olivat Rauma-Repalan toimituksia. Tässä on vielä kerrottava, että kun 1964 rakennettiin uusi hiomo, hiomopuiden määrä lisääntyi niin paljon, että tehtiin melkoisia muutoksia kuorimolla.
Happotornit
Molemmat puiset happotornit purettiin pois ja tilalle rakennettiin liukuvalumenetelmällä uudet betoniset happotornit.
Kiisunpolttouuni
Pyörrekerroskiisu-uunin eli Wirbelschichtofen'in asennustyö vaati paljon ennakkotoimenpiteitä, kun se sijoitettiin käytössä olevan kerrosuunin paikalle. Tehtaan käynnin varmistamiseksi jouduttiin väliaikaisesti ottamaan vanhat rikkiuunit käyttöön ennen kuin kerrosuuni voitiin purkaa. Tämä pyörrekerroskiisu-uuni oli Ahlströmin Warkauden konepajan, saksalaisen Raschkan lisenssillä tekemä, ainoa lajissaan Suomessa. Siinä tulipesän kyljessä oli matalapainehöyrykattila ja sitten 2 sähkösuodinta tuhkanpoistoa varten. Yksi tärkeä käyntiin liittyvä komponentti oli puhallin. Se oli meillä jykevä Erzenergebläse-puhallin. Se oli kuin monisylinterinen "moottori", erittäin varmakäyntinen, mutta kallis.
Kiisun poltto pyörrekerroskiisu-uunissa perustui hiekkapetin ja kiisun yhteistoimintaan polttovyöhykkeessä. Kiisu paloi hiekka"patjassa" hyvin ja perusteellisesti. Sen korkeudella säädettiin poltto-olosuhteita. Hiekka kului ja sitä oli lisättävä, kun raekoko pieneni. Hiekan lämmönkestävyys oli tärkeä asia, se ei saanut sintraantua. Uunin hoitajan tunneittain tekemä nuohous höyrykattilan ensimmäisten tuliputkien kohdalla olevasta tuhkaluukusta näytti miten poltto sujuu. Matalapainehöyry johdettiin BW-laitokselle.
Uunin käynnistäminen tapahtui lämmittämällä ensin hiekkapatja polttoöljyllä niin, että kiisu syttyi. Elokuun alussa kiisu-uuni oli valmis käynnistykseen. Warkauden konepajan miehet olivat yhtä noviiseja kuin mekin, se oli heidän ensimmäinen toimituksensa. Koko ajan mentiin eteenpäin. Monen yrittämisen ja startin jälkeen saimme vihdoin kiisun palamaan kunnollisesti. Vanhat kiisunpolttajat perehtyivät nopeasti uuteen uuniin ja myös sen mukana olevaan höyrykattilaan. Tämän uudentyyppisen pyörrekerroskiisu-uunin rakennuttaminen ja sen saattaminen hyvään käyttövarmuuteen oli minulle, 33 vuotiaalle insinöörille hieno asia, siitä jäi kivat muistot. Yksi niistä ei ole vieläkään unohtunut!
Keittämö
Keittämön rakennusta jatkettiin kiisulle päin. Uusi, kolmas keitin oli 300 m3 compound-keitin. Sen toimitti Ahströmin Warkauden konepaja, joka rakensi sen paikan päällä osakokonaisuuksista: yläpallo ensin ja kääntö oikeinpäin ja ripustus katosta korkealta ja alle lisää hitsattavaa. Tähän keittimeen tuli heti kauko-ohjattava puskuventtiili. Vanhoissa keittimissä oli käsikäyttöiset puskuventtiilit. Vastoin investointisuunnitelmaa, tilasin NAF:lta samanlaiset puskuventtiilit kahteen vanhaan keittimeen. Kun niistä aikanaan tuli erillinen lasku joskus syksyllä ja Bo Kuve oli jo palannut töihin, sain vähän moitteita häneltä valtuuksien ylittämisestä. Sen sijaan keittäjät olivat tyytyväisiä, heiltä säästyi monta askelta !
Keittimien instrumentointi uusittiin täydellisesti. Se edusti päivän huipputasoa. Se ostettiin helsinkiläiseltä Controll Oy:ltä avaimet käteen toimituksena. DI Sami Alperi oli sen suunnitellut ja tuli myös johtamaan sen kaikki asennustyöt. Sopimukseen kuului opetusta näitten laitteiden käyttöönotossa. Päästin hänet pois meiltä vasta, kun kaikki keittäjät osasivat käyttää näitä "pimpaimia". Tämä opettaminen näkyi selvästi, kun alettiin käynnistää tehdasta seisakin jälkeen.
SO2 nesteyttämislaitteet keittämöllä
ClO2-laitos tarvitsi rikkidioksiidia. Se voitiin toimittaa suoraan rikkiuunilta tai nesteytettyä SO2 kaasuttamalla. Kun nesteytettyä SO2 ei ollut silloin vielä saatavissa, päätimme valmistaa sitä itse. Ostimme Kaukaan tehtaalta yli-ins. Somerin nesteyttämispatentin käyttöömme. Periaate oli yksinkertainen: korkeassa paineessa oleva SO2 kaasu jäähdytetään nopeasti ja tuloksena oli nestemäistä SO2. Tämä oli termodynamiikkaa parhaimmillaan!
Meillä oli keittimissä keiton loppuvaiheessa riittävän korkeapaineista SO2-kaasua, jota ohjattiin uuden keittimen ylätasolla oleviin kierukkalämmönvaihtimiin. Ne olivat suuruudeltaan kumpikin 75 m2. Kylmää vettä saimme ammoniakkikompressoreilta, jotka olivat sihtiosastolla lähellä päävesipumppua. Niiden vaatimat moottoritehot olivat 150 kW. Tämä vaihe kesti puolisen tuntia. Nesteytynyt SO2 valui happoterässäiliöön, josta se pumpattiin valkaisun alakerrassa olevalle kaasuttimelle. Kaasuksi palautettu SO2 jakaantui kahdeksi haaraksi, toinen meni ClO2:n valmistusprosessiin ja toinen valkaisun hapotukseen tarvittavan SO2-veden valmistamiseen.
Massakuopat
Massakuopat olivat tehtaan hankalin osasto. Siellä oli melkein aina jotakin korjattavaa. Nyt tämän investoinnin aikana niitä korjattiin tavallista enemmän.
Sihtiosasto
Vanha sihtiosasto koki tämän suurinvestoinnin aikana melkoisen muutoksen. Hiekanpoiston kaakelirännit purettiin pois, tasosihdit ja biffarit romutettiin. Tilalle tuli kuiduttimeksi Wultschin separaattori, Rauma-Repolan oksasihdit ja Jönsson-Lindgrenin tärylajittimet sekä vielä 3 portainen pyörre-erotin patteristo. Sinne tulivat myös paljon tilaa vaativat ammoniakkikompressorit, lähelle päävesipumppua. Päävesipumppu uusittiin myös. Tässä yhteydessä on myös mainittava, että meidän vedenotto muuttui, kun sulfaattitehdas rakensi uuden tulokanavan kosken partaalle ja siihen mekaanisen vedenpuhdistamon. Me saimme tästä lähtien käyttövetemme sieltä.
Valkaisulaitos
Rauma-Repolan rakentama 6-vaiheinen valkaisulaitos oli otettu käyttöön vuonna 1956. Siinä oli tavanomainen klooraus-alkali-klooraus-alkali-hypo-hypo-hapotus valkaisujärjestelmä. DI Olavi Sonni oli muutamaa vuotta aikaisemmin palkattu tehtaalle valkaisun asiantuntijaksi Jämsänkoskelta. Hän sai päättäjät tekemään edistyksellisen päätöksen: Valkaisimon rakennus tehtiin heti 7-vaiheisena: varattiin ylimääräinen paikka valkaisutornille ja pesurille. Nyt suurinvestointiin kuuluvan ClO2-vaiheen rakentaminen oli helppoa, kun paikka valkaisun loppupäässä oli valmiina. Tämä valkaisutorni poikkesi vanhoista kumitetuista torneista, se oli muurattu. Myös valkaisupesuri oli parempaa happoterästä. Tämän muutoksen myötä valkaisun kaavioksi tuli: klooraus-alkali-klooraus-alkali-hypo-hypo-ClO2-hapotus. Tämä 7-vaiheinen valkaisu merkitsi meille kykyä kilpailla uusien markkinoille tulleitten valkaistujen sulfaattimassojen kanssa.
Haihduttamo
Jäteliemen haihduttamo oli ajettu käyntiin 1956. Sen kapasiteetin nostamiseksi jouduttiin tekemään joitakin muutoksia. Ulkona ollut kolonniosa poistettiin.
Konesali ja kuivaukone
Meidän kuivauskoneemme, ketjukäyttöinen puhallinkuivaamo oli vanhanaikainen ja uusi tekniikka oli jo ajanut sen ohi. Onneksi aikoinaan välikatto oli rakennettu varsin korkealle ja niinpä Suomen Puhallintehdas suunnitteli ja rakensi meille lisää 2 ketjukerrosta koneen päälle. Näin me saimme edullisesti lisää kuivauskapasiteettia. SP toimitti meille myös lämmöntalteenottoon tarvittavat lisälaitteet. Myös paalinkäsittelyssä tehtiin joitakin uudistuksia.
Valkaisukemikalioitten valmistus
Olavi Sonni, uuden sulfaattitehtaan projektijohtaja ja vanha sulfiittimaakari halusi rakentaa yhteisen valkaisukemikaliolaitoksen sulfiittitehtaan yhteyteen, koska siellä oli jo paljon kokemusta valkaisusta. Hän halusi myös rakentaa tämän valmistuskokonaisuuden etuajassa niin, että kaikki uudet prosessit oli ajettu hyvään käyntiin ennen sulfaattitehtaan käyntiinlähtöä. Näin myös tapahtui. Meillä oli ClO2-laitos, kloraatin purku ja liuotus, neste-SO2:n valmistus, kalkin puhallus ja uusi hyporeaktori, ne olivat kaikki käytössä jo noin vuosi ennen sulfaatin käynnistämistä. ClO2-laitoksen toimitti Rauma-Repola, jonka amerikkalaisen Mathiesonin lisenssillä tekemä laitos oli toinen Suomessa. Ensimmäinen laitos oli toimitettu Kajaaniin. Meidän laitoksessa oli pieniä eroavaisuuksia, kuten nestemäisen SO2:n käyttö, muovinen absorptiotorni jne.
Kidemäinen Na-kloraatti tuli meille Ruotsista Albystä rautateitse 2 tonnin säiliöissä. Purkausta varten rakennettiin nostinrata. Nostimella säiliöt siirrettiin ja tyhjennettiin liuotussäiliöön ja edelleen varastosäiliöön. Aluksi ei oltu riittävän huolellisia kloraattiliuoksen kanssa ja niinpä sitä pääsi lirahtamaan vähän lattiakanaaleihinkin. Seurasi ilotulitus, kun kloraattiliuos kohtasi puuta! Väkevä rikkihappo tuli meille autokuljetuksena Harjavallan rikkihappotehtaalta.
Miten toimittiin rikkidioksiidin kanssa, sen olen kertonut jo edellä keittämön yhteydessä. Alkuvuodesta 1960 tämä uusi laitos käynnistettiin, kaikki laitteet toimivat hyvin. Silloin tällöin pamahteli ja saimme haistella ClO2 käryjä. Hankaluutena oli monesti pamauksen aiheuttamat putkirikot. PVC putket reaktorin yläpuolella hajosivat helposti ja aiheuttivat tuotantokatkon ja tietenkin myös kustannuksia. Pari kertaa taisi putkisto hajota aika pitkältä matkalta!
Emme löytäneet mitään johdonmukaisuutta satunnaisille pamauksille monista tutkimuksista huolimatta. Sitten eräänä aamuna tullessani valvomoon, ClO2 vastaava näytti minulle tekemänsä tilaston: pamaukset/rikkihappoautokuormat. Nyt asia selvisi: vika oli rikkihapossa!!!!! Rikkihapossa oli epäpuhtauksina orgaanista ainetta, joka reagoi kloraatin kanssa. Tiukkojen neuvotteluitten jälkeen rikkihapon laatu parani. Pamaukset loppuivat melkein kokonaan. Tällaisessa pamauksessa pääreaktorin räjähdysluukku avautui vain hetkeksi, paine purkautui ulos ja aiheutti melkoiset käryt reaktorihuoneeseen. Tämä kaasumainen klooridioksidi vaikutti silmien taittokykyyn. Seurauksena oli sateenkaaren värien muodostuminen valopisteeseen katsottaessa. Pamauksien jälkiä korjattaessa öisin sain paljon käryä, ja silmät olivat täynnä värejä. Seuraavana aamuna oli taas normaali näkökyky. Ajan mittaan huomasin tottuneeni tähän käryyn ja värejä oli aina vain vähemmän silmissä.
Jätehappo, joka sisälsi koko Na-kloraatin alkalin, oli arvokasta tuotetta. Se laskettiin pitkän aikaa kanaaliin, koska soodakattilan johto ei uskaltanut ottaa sitä käyttöön, vaikka oli tiedossa, että Kanadassa Groftonin tehtaalla länsirannikolla niin tehdään. Amerikan kiertomatkallani 1961 kävin tässä Vancuover Island':lla olevassa sulfaatissa ja siellä jätehappo paloi hyvin soodakattilassa. Tämän tiedon jälkeen jätehappo otettiin meilläkin hyötykäyttöön aika nopeasti, muistaakseni 1962 aikana.
Kalsiumperusteinen hypokloriitin valmistuslaitteisto uusittiin kokonaisuudessaan. Kalkki tuli meille rautateitse säiliövaunussa, joka tyhjennettiin pneumaattisesti varastosäiliöön. Lähellä oli myös Rauma-Repolan suunnittelema ja rakentama hypokloriitin putkimainen reaktori kloorin- ja kalkkilietteen syöttöputkistoineen. Näin meillä oli kaikki valkaisulaitosten tarvitsemat valmistusprosessit samaan katon alla. Vielä on mainittava, että kloorinkulutuksen lisääntyessä paljon, tarvittiin myös yksi nestemäisen kloorin säiliö lisää. Sen toimitti meidän "hovihankkijamme" R-R.
Tuotevarasto
Vanha puinen tuotevarasto, joka palveli sekä sulfiittitehdasta että paperitehdasta hajoitettiin kokonaan pois. Tilalle rakennettiin uusi suuri betoninen tuotevarasto, joka palveli myös uutta sulfaattitehdasta. Sinne sijoitettiin myös trukkitalli ja lastaustoiminnan pieni konttoritila. Kun tuotevarasto kuului sulfiittitehtaan "reviiriin", jouduin myös hankkimaan uuden trukkikaluston sinne. Varaston luottamusmiehen intressin ollessa vain palkka-asioissa, innostuin itse trukkien ajoon, ruokatunneilla. Saatuani riittävän tuntuman, lähdin kokeilemaan eri merkkisiä trukkeja. Päädyin Valmetin trukkeihin, joissa oli momentin muuttajat, uutta tekniikkaa! Vaikka ne olivat vielä prototyppiasteella, ostimme ne sillä ehdolla, että meillä on aina riittävästi trukkeja käytössämme. Nämä uusmalliset trukit tulivat meille vajaan kahden vuoden kuluttua! Kuitenkin meillä oli Valmetin vanhemmantyyppisiä trukkeja ilmaiseksi koko ajan käytössä. Minua kutsuttiin tämän episodin päätteeksi "Valmetin mannekiiniksi".
Mitä tämä suurinvestointi maksoi
Tämä sulfiittitehtaan suurinvestointi maksoi noin 1000 miljoonaa markkaa. Uudistus- ja laajennussuunnitelmat oli tehty alun perin niin hyvin, että niiden toteuttaminen oli helppoa. Pysyimme hyvin budjetissa. Se oli erittäin tärkeätä, kun viereisellä tontille rakennettiin uutta sulfaattitehdasta. Suunniteltua nopeammin saavutettu täysi tuotantovauhti auttoi paljon Äänekosken tehtaiden kokonaistaloutta.
Lähteet
- Äänekoskella lokakuun 15. 2017 Erkki Aalto