Toiminut vuosina 1938-1985

Äänekosken sulfiittisellutehdas

Sulfiittisellutehdas Konesali

Sellun kuivauslinja sulfiitin konesalissa koostui Kamyr-koneesta eli Kamurasta, puristinosasta ja välikuivaimesta, kuivauskaapista, sellun pituus- ja poikkileikkausyksiköstä, arkinpinoajasta, vaakasta, prässistä ja paalin pinoajasta.

Konesalin tekninen rakenne muuttui useaan eri otteeseen. Vuonna 1954 konesalin kuivaan päähän hankittiin Tampellan rakentama hydrapulpperi kuivauskoneen hylyn ja rehujen uudelleenkäyttöä tehostamaan.Vuoden 1959 suur-investoinnin aikana kaapin korkeutta nostettiin kahdella kerroksella ja sellun paalausta uudistettiin. Varastoon hankittiin uudet Valmetin trukit ja koko tuotevarasto rakennettiin uudelleen. 1960-luvun puolivälin paikkeilla kuivauskoneen märkäpäästä poistettiin korkeapainepuristin ja sen tilalle rakennettiin märkäleikkuri. Samassa yhteydessä valkaisimon ja konesalin välille rakennettiin sellun välivarasto ja kartongin pulpperiasema. 1970-luvun lopulla konesalin märkään päähän rakennettiin valvomo. Sen mukana koneenhoitajan työ muuttui täysin. Vuonna 1979 tehtaalta aloitettiin rullasellun toimitukset ensin koivusulfiittirullilla ja hieman myöhemmin fluffrullilla. Tätä varten konesalia jatkettiin tuotevaraston suuntaan ja sinne hankittiin pope-rullain, pituusleikkuri ja kiristekalvopakkauslinja. Tehtaan toiminnan loppuvaiheessa kuivasta päästä purettiin osa paalauslinjan laitteista ja koko tuotanto ajettiin rullatoimituksina. Sulfiittikeiton päätyttyä tammikuussa 1984 kuivauskone kylmeni lopullisesti.

Konekyyppi prosessin alku

Kamyr-kone otti massansa konekyypistä. Se koostui rakenteeltaan kahdesta erillisestä osasta, joita yhdisti kyypin yläosassa ollut ylivuoto. Tilavuudeltaan suuri konekyyppi toimi laadun tasaajana prosessissa ja siinä olevalla tehokkaalla sekoittimella sen sisältö pidettiin jatkuvassa liikkeessä. Konekyypillä oli myös tärkeä merkitys valkaisun ja kuivauskoneen välisenä varastointikapasiteettina. Konekyyppi sai massansa valkaisun viimeiseltä pesurilta, jonka jälkeen pumpattavalle massalle tehtiin sakeussäätö. Kuivauskonelinjan tuotantonopeus säädettiin sellaiseksi, että konekyypin pinta saatiin pysymään hallinnassa. Kaksiosainen konekyypin rakenne piti huolen siitä, että paine kamyrin avoimeen perälaatikkoon pysyi vakiona.

Kamyr-kone eli Kamura

Kamyr-kone oli suuritehoinen selluloosan kokoomakone. Koneen toiminnan alkaessa konekyypistä tuleva kuituvesiseos johdettiin Kamuran virtausta tasoittavan perälaatikon kautta koneen alaosassa olevaan altaaseen. Kamuran perälaatikon ja altaan tasainen toiminta olivat prosessin jatkon kannalta erittäin tärkeitä hallita. Perälaatikon sakeusvaihteluista syntyvät sellurainan kosteusheitot aiheuttivat myöhemmässä kuivausprosessissa vaikeuksia ja huononsivat sen taloudellisuutta. Rullasellun ajon aikana rainan huono rataprofiili aiheutti herkästi rullien kiinnijäämistä pituusleikkauksessa ja teki hylkyä.

Kamyrin toiminta

Kamyr oli rakenteeltaan varsin yksinkertainen laite. Sen valurautaisen ulkovaipan sisällä koneen alaosassa olevassa altaassa oli pyörivä rumpu, jota ympäröi vahva reijitetty metallivaippa. Sen päälle oli kiristetty hienosilmäinen metalliviira. Kamyrin imukammio rummun sisällä oli yhdistetty imupumppuun toiminnassa tarvittavan tyhjön aikaansaamiseksi. Ilma virtasi Kamyrin imukammiosta imupumppuun, kun taas massasta erotettu suodos eli nollavesi poistettiin imukammion alaosasta painovoiman avulla veden ja ilman erotussäiliöön.

Kamyrin rummun sisäpuolella olleen alipaineen vaikutuksesta rummun pyöriessä massa huopaantui tasaiseksi kerrokseksi metallikudoksen pinnalle. Veden poistoa tehostamassa rummun päällä oli kolme painotelaa ja lämpimän veden suihkutusputki, jolla massaradan lämpötilaa kohotettiin ja vedenpoistoa tehostettiin veden viskositeettia ja pintajännitystä pienentämällä. Massarainan kohdatessa Kamuran etureunassa olevan imusulkimen koneen imualue päättyi ja syntynyt raina irrotettiin rummun pinnalta. Imurummulta irrotetun massaradan kuiva-ainepitoisuus oli silloin jo niin korkea, että kuuma ja höyryävä raina voitiin ilman tukea johtaa ensimmäiseen puristimeen johtavan huovan päälle. Kamyr oli toiminnaltaan jatkuvatoiminen eli sen rummun yksi pyörähdys tuotti aina noin rummun kehän pituuden eli reilut 6 metriä sellurainaa. Koneen käytössä kuluvina osina olivat lähinnä pyörivän rummun päällä oleva metalliviira ja imusylinterin liukurenkaat.

Massan otosta ajoon kuivauskoneella Jari Ihanainen kertoo seuraavaa:^[1]

"Massahan otettiin päälle siten, että avattiin massaventtiiliä tietty määrä ja lisävettä tietenkin, jolloin massa virtasi perälaatikkoon. Sen jälkeen käynnistettiin imupumppu, joka imi kamyriin alipaineen ja massa saostui pyörivan rummun viiralle. 0-vesipumppu myös käynnistettiin jolloin vesi poistui rummun sisältä. Käynnistysnopeus oli muistaakseni 13-15 m/min. Neliöpainohan säätyi massaventtiilin kierrosten mukaan ja oli n. 800g/m². Kun sitten koneen nopeutta lisättiin, avattiin massaventtiiliä vastaavasti. Se oli kokemusperäinen asia, kaikki oli käsisäätöistä. Massaventtiiliä avattiin nopeusmetriä kohden noin 5 cm mitattuna venttiilin kääntöratin kehältä."

"Kun sitten massa huopautui rummun päälle, toisella puolella rumpua oli kaavari, joka irrotti massan viirasta. Massa ajettiin lattialle, siihen aikaan ei ollut pulppereita, joten piti olla kohtalaisen nopea ettei syntynyt paljon kantamista. Massaradan hoitopuolen reunasta alettiin käsin leikkaamaan noin 20 cm leveää nauhaa, joka levitettiin täysleveäksi noin 20 metrin matkalla ja ohjailtiin puristintelojen väliin. Mielenkiintoinen tuo työnjako mitä aina ihmettelin mistä se perinne oli alkanut: nimittäin trukin kuljettaja tuli ottamaan sen levitettävän nauhan rummulta. Minä tosin tein siitä lopun meidän vuorossa ja aloin tekemään ne ns.viistot eli massan levitykset itse, kun ajattelin sen olevan paremminkin koneenhoitajan hommaa."

"Muutenkin sulfiitissa oli hyvin jäykät ja byrokraattiset toimenkuvat. Toisten hommiin ei saanut mennä lähellekään tai tuli raakaa palautetta. Jos esimerkiksi tauottaja ei tullut prässille minuutilleen, niin leikkuri sai vaikka mennä tukkoon kun kaveri lähti kahville. Jotkut koneenhoitajat lähtivät verstaan puolelle istumaan, jos joku erehtyi koskemaan johonkin nappulaan mikä kuului koneenhoitajalle."

Kamyrin teknisiä tietoja

Kamuran imusylinterin halkaisija oli 2000 mm. Koneen bruttoleveys oli 3500 mm ja työleveys 3400 mm. Sen käytännön tuotantonopeus alue oli noin 10-25 m/min ja vuodelta 1936 olevien kokoonpanopiirustuksen mukainen laskennallinen maksimituotantonopeus oli 20 m/min. Syntyvän rainan neliöpaino oli keskimäärin 850 g/m². Koneen perälaatikon sakeus oli noin 1,5% ja I-puristimelle poistuvan rainan kuiva-aine noin 25%. Kamyrin nostokyky oli suoraan verrannollinen sen tyhjöön normaalitoiminta-alueella. Yleensä sulfiittimassoilla lieriöstä poistettava ilmamäärä oli noin 2,0 m³/min koneen lieriön brutto-m² kohti. Äänekosken sulfiitin Kamyrin mitoilla toiminnan tarvitsema poistoilmamäärä oli siten noin 21 m³/min.

Koneen toimiessa täydellä teholla sen perälaatikon kokonaisvirtaama oli 280 tn/h. Siitä oli sellukuitua 4,2 tn/h ja vettä 275,8 m³/h. Suodosvettä koneen toimiessa syntyi 263,2 m³/h eli koneen poistama vesimäärä oli 95.6% kaikesta perälaatikkoon tulleesta vedestä.

Kuivauskoneen vesitase

Seuraavassa esitetään Kamyrin ja prässin välillä prosessista poistunut vesimäärä. Lähtötietona laskennassa tarvitaan kuiva-ainepitoisuuksia prosessin eri vaiheista. Tuotantomääränä laskuissa käytettiin 100 tn/vrk = 4,2 tn/h. Veden tn/h ≅ m³/h.

Sulfiitin kuivauskoneen vesitase[2]
Prosessin kohta	Ka-%	Kok määrä tn/h	Sellu kuitu tn/h	Pelkkä vesi m3/h	Poistuu vettä m3/h	%-kok
Kamyrin perälaatikko	1,5	280	4,2	275,8	0	0
Kamyrin jälkeen	25	280	4,2	275,8	263,2	95,6
I-puristimen jälkeen	35	12,0	4,2	7,8	4,8	1,7
II-puristimen jälkeen	42	10,0	4,2	5,8	2,0	0,7
III-puristimen jälkeen	47	8,9	4,2	4,7	1,1	0,4
Kuivauskaapin jälkeen	<90	4,7	4,2	0,5	4,2	1,5
Paalauksessa	<90	4,7	4,2	0,5	0	0

Taulukon kenttien selitys:

• Ka-% = kuiva-aineen määrä prosessissa
• Kok määrä tn/h = läpi kulkeneen sellukuidun ja veden määrä
• Sellu kuitu tn/h = läpi kulkeneen pelkän sellukuidun määrä
• Pelkkä vesi m³/h = läpi kulkeneen pelkän veden määrä
• Poistuu vettä m³/h = prosessista poistuneen veden määrä
• %-kok = kohdassa poistuneen veden määrä koko poistuneesta vesimäärästä

Taulukosta näkyy esimerkiksi, että tuotantomäärällä 100 tn/vrk Kamyrin perälaatikkoon tullut kokonaisvirtaama oli 280 tn/h. Siinä oli kuitua 4,2 tn/h ja vettä 275,8 m³/h. Kamyrin imujärjestelmän läpi suotautui vettä 263,2 m³/h, jolloin kuiva-aine Kamyrin jälkeen ennen I-puristinta oli 25%. Kamyrissa poistui kaikkiaan 95,6% kaikesta sinne tulleesta vedestä.

Kamyrin jälkeen vettä poistui prosessista yhteensä 12,1 m³/h. Se oli 4,4% kaikesta prosessista poistuneesta vedestä. Tästä puristinosalla poistui 7,9 m³/h eli 65% ja kaapissa haihtui 4,2 m³/h eli 35%. Puristinosalla I-puristin poisti vedestä 4,8 m³/h eli 61%, II-puristin 2,0 m³/h eli 25% ja III-puristin 1,1 m³/h eli 14%.

Koneen puristinosa

Vanhan totutun tavan mukaan nostolieriön jälkeiset puristimet olivat sen aikaisissa sellun kuivauskoneissa yleensä urapuristimia, joissa ei ollut huopia. Nämä puristimet tunnettiin Kamyr-puristimina. Äänekosken sulfiitin arkistoja tutkittaessa kuivauskoneesta löytyy myös sellainen rakennepiirustus, jossa kaikki kolme puristinyksikköä olisivat olleet huovattomia Kamyr-puristimia. Koneen hankinnassa vuonna 1936 päädyttiin kuitenkin huovallisten ja huovattoman puristimen kombinaatioon. Kuivauskoneen alkuperäinen puristinosa muodostui siten kolmesta keskenään identtisestä huovallisesta puristinyksiköstä sekä yhdestä huovattomasta Kamyr-puristimesta. Viimeksi mainittu poistui koneen konstruktiosta myöhemmin.

Huovallisten puristimien puristintelat olivat sileäpintaisia ja niiden kaikkien ylätelojen halkaisijat olivat 700 mm ja alatelojen 760 mm. Kaikkien puristimien huopapituus oli sama 11 metriä ja pinta-ala 37.4 m². Huovan ohjauksessa puristimissa oli viisi ohjaustelaa ja yksi kiristystelaa. Ne kaikki olivat kuparipinnoitettuja telan keskeltä molempiin päihin avautuvilla huovanlevittimellä varustettuja. Puristinyksiköiden työleveys oli 3400 mm.

Yllä olevassa kuvassa on esitettynä huovallisten puristimien I, II ja III rakenne. Puristimien alatelat olivat kiinteästi koneen rungossa kiinni ja ylätelat liikkuivat puristimelle säädetyn viivapaineen mukaisesti pystysuunnassa. Koneen alkuperäisessä konstruktiossa oli myös mahdollisuus ylittää haluttu puristin erillisten kannatintelojen avulla. Tosin ominaisuus oli todennäköisesti käytössä hyvin harvoin, koska puristimen ohitus pienensi rainan kuiva-ainepitoisuutta ja siten lisäsi kalliimman höyrykuivatuksen tarvetta kuivauskaapissa.

Huovallisen puristimen etuja ja haittoja

Huovallisen puristimen etuja huovattomaan Kamyr-puristimeen olivat mm. suurempi vapaus massarainan viennissä, mahdollisuus ajaa ohuempaa rainaa ja suuremmalla nopeudella. Toisaalta huopien kuluminen aiheutti lisäkustannuksia ja asetti käytetylle viivapaineelle käytännön rajat. Lisäksi huopien likaantuminen ajossa tuotti ongelmia ja niiden pesu vaati ylimääräistä työtä aiheutti kustannuksia. Myös suuremmat vekit ja reiät huovassa aiheuttivat ongelmia tuotantoprosessissa ja pakottivat lopulta aina huovan vaihtoon. Huovan vanhetessa sen rakenne alkoi pettää ja pituus kasvaa. Lopulta huovankiristimestä loppui kiristysvara. Tällöin huopakudoksen ominaisuudet muuttuivat ja sen vedenpoistokyky heikkeni ja koneen tuotantotalous huononi. Huopa oli tällöin vaihdettava.

Puristinhuovat olivat kuivauskoneessa suuri kustannuserä. Niiden hinnat liikkuvat sen aikaisessa rahassa noin 20.000 mk tietämillä. Vertailuna todettakoon, että esimerkiksi vuoden 1968 palkkatasovertailun mukaan koneenhoitajan vuosipalkka tuolloin oli noin 11.000 mk.

Huovanvaihto koneella

Huovanvaihdot kuivauskoneella oli urakoitu. Vaihtoon osallistui yleensä koneenhoitaja sekä 5-6 muuta henkilöä. Vaihtotiimin vetäjänä oli koneenhoitaja. Työ alkoi vanhan huovan poistolla. Vanha huopa vedettiin puukolla poikki koneen poikkisuunnassa ja hiljaa puristinta pyörittämällä hinattiin käytävälle. Ennen uuden huovan paikalleen vetoa puristintelojen ja huovanohjainten pinnat puhdistettiin pihkasta ja muista tahmoaineista. Uuden huovan paikalleen laitto alkoi sen levittämisellä konesalin käytävälle. Paikalleen laitossa puristimen jokaisen ohjaintelan kaula avattiin vuoron perään ja huopa vedettiin niiden päälle. Alemman puristintelan alla oli irrotettava kannatinpala, joka poistamalla alatelaa saatiin laskettua alaspäin. Tämän jälkeen uusi huopa voitiin vetää puristintelojen väliin. Lopuksi huopa vedettiin tasaisesti auki koko leveydellään ja kiristettiin sekä kasteltiin. Huovanvaihdossa piti varoa likaamasta uutta asennettavaa huopaa telojen kaulojen laakerirasvaan. Muistikuvan mukaan huovanvaihdon urakan aikaraja olisi ollut 4 tuntia. Jos vaihdossa kului enemmän aikaa, niin se meni normaalin tuntipalkan mukaan. Vaihdon mennessä urakan mukaan jokainen siihen osallistunut sai normaalin tuntipalkkansa päälle kiinteän huovanvaihdon lisän.

Puristimien säätö

Koneen puristimien vedenpoistokykyä ja rainaa tiivistävää ominaisuutta hallittiin säätämällä sen nipin painetta. Puristimen molemmilla puolilla oli tähän identtiset säätölaitteet. Säätäjä koostui pitkän vipuvarren päässä olevasta säädettävästä painosta. Vipuvarsi oli säätövartensa kautta kytketty kiinni puristimen ylätelaa liikuttavaan laitteistoon puristimen rungon sisällä. Vipuvarren päähän lisättiin tai siitä poistettiin metallisia painoja aina tarpeen mukaan. Säätölaitteen toimintaperiaate oli sellainen, että painojen lisääminen vipuvarren päähän sai puristimen ylätelan painumaan lähemmäs alatelaa. Tällöin puristimen läpi kulkenut massaraina tiivistyi vedenpoiston kasvaessa ja sen kuiva-ainepitoisuus lisääntyi. Puristihuopa kuljetti rainasta nipissä poistuneen veden pois. Koneessa ei ollut puristuspaineen mittausta, vaan koneenhoitaja teki tarvittavat säädöt kokemuksensa perusteella. Valmistettavan sellun tasaista laatua edesauttoi tasainen puristuspaine puristimen molemmilla puolilla. Epätasapaino puristimen hoito- ja käyttöpuolen nipin paineessa sai aikaan rainan kiertämistä koneessa ja vaikeutti tasaista kuivatusprosessia kuivauskaapissa.

Välikuivaaja

Rainan lämpötila vaikutti ratkaisevasti vedenpoiston tehokkuuteen ja saavutettuun kuiva-ainepitoisuuteen koneen märkäpäässä. Kamuran yhteydessä oleilla kuumavesisuihkuilla pyrittiin syrjäyttämään rainassa ollutta kylmää vettä ja korvaan se kuumalla. Tällöin veden pintajännityksen ja viskositeetin pienentyessä myös vedenpoisto rainasta parani. Tällä menettelyllä voitiin kuiva-ainepitoisuutta kuivauskoneen märkäpäässä nostaa useilla prosenteilla.

Kuivauskoneen märkäpäässä oli toisen ja kolmannen puristimen väliin sijoitettu erillinen välikuivain tai paremminkin esilämmitin. Sen tarkoitus oli lämmittää massarainassa jäljellä oleva vesi mahdollisimman kuumaksi. Rakenteeltaan välikuivain oli tyypillinen kuivaussylinteripari, jossa kuivaimen yläosassa oli tiiviiksi rakennettu huuva. Siitä ei ollut omaa erillistä ilmanvaihtoa, jolloin haihtuminen välikuivaimessa kulkevasta rainasta oli hyvin vähäistä. Lähes koko välikuivaimen lämpömäärä saatiin siirrettyä jäljessä tulevassa III puristimessa tapahtuvassa puristustyössä rainan kuiva-ainepitoisuuden kasvuksi. Prosessin toimiessa tehokkaasti kuiva-ainepitoisuus rainassa III puristimen jälkeen oli noin 45%. Hyvin toimivassa välikuivaimessa jopa yli 75% käytetystä lämpömäärästä saatiin siirtymään rainaan.

Korkeapaine- eli Kamyr-puristin

Sellun kuivauskoneissa nostolieriön jälkeiset puristimet olivat ennen varsin yleisesti huovattomia urapuristimia eli ns. Kamyr-puristimia. Äänekosken sulfiitin kuivauskoneen märkäpään alkuperäiseen konstruktioon kuului myös tällainen puristin. Sen paikka oli III-puristimen ja kuivauskaapin välissä. Koneen rakenne mahdollisti tarvittaessa Kamyr-puristimen ohituksen ajossa. Tällöin aputelojen avulla massaraina kuljetettiin III-puristimelta Kamyr-puristimen yli suoraan kuivauskaappiin. Kamyr-puristimen merkitys sellun kuivauskoneen märkäpäässä oli kaksinainen: Ensinnäkin sen käyttämällä korkealla viivapaineella voitiin tasoittaa sellurainan mahdollisia epätasaisuuksia. Toiseksi sen avulla voitiin myös tiivistää sellurainaa ennen sen lopullista kuivatusta. Tiiviin rainan lämmönjohtokyky kuivauskaapissa parani ja sitä kautta myös kuivatusteho lisääntyi. Kamyr-puristin sopi toiminnaltaan hyvin nostolieriön jälkeiseksi puristimeksi, koska nostolieriöllä voitiin muodostaa puristimen tarvitsema riittävän paksu massaraina.

Selluradan kulkiessa Kamyr-puristimen kidan kautta vesi puristui osittain massarainan läpi sen alapuolelle ja valui sieltä pois pitkin alatelan pintaa. Osa vedestä puristui kuitenkin massarainan yläpuolelle, mistä se poistettiin erityisellä vedenkaapimella. Ennen puristimen kitaa massarainaa kannatteli pieni kitatela. Sen tarkoituksena oli kannatella rainaa niin, että se ei estäisi alatelan pintaa pitkin valuvan veden poistoa. Kidassa olevaan massarainaan muodostui puristuspaineen ansiosta hydraulinen paine, joka pyrki purkautumaan rainan kulkusuunnalle vastakkaiseen suuntaan. Mitä suurempi oli rainan nopeus, sitä suurempi vastus massarainassa virtaavan veden oli voitettava. Täten jossakin vaiheessa saavutettiin piste, jolloin massaraina ei enää kestänyt poistuvan veden painetta, vaan rata rikkoontui. Tällöin puristimen viivapainetta tai koneen ajonopeutta oli pienennettävä.

Märkäleikkuri

Kuivauskoneen märkäpäähän III-puristimen ja kuivauskaapin väliin rakennettiin 1960-luvun puolivälin paikkeilla märkäleikkuri. Paikalta poistettiin siinä alkuperäisessä konstruktiossa ollut korkeapainepuristin. Märkäleikkurin tarve prosessissa tuli kahdesta eri syystä: Uudelle 1960-luvun puolivälissä käynnistyneelle Äänekosken kartonkitehtaalle tarvittiin märkää sulfiittisellua. Tätä ajettiin kuivauskoneella märkäleikkurin kautta. Tuotanto meni kuormalavoille sidottuna välivarastoon, josta sitä toimitettiin välivaraston pulpperiaseman kautta kartonkitehtaalle. Märkäleikkuria tarvittiin myös kuivauskaapin ja paalauksen konerikkojen varalaitteena.

Märkäpään rakennekuva

Alla olevassa vuodelta 1936 olevassa kuvassa on sulfiitin märkäpään rakenne Kamuralta korkeapainepuristimelle.

Kuivauskaappi ja LTO

Sulfiitin konesalin massiivisin komponentti oli sellurainan lopulliseen kuivatukseen käytetty kuivuri, jonka muodostivat kuivauskaappi ja sen yläpuolella katolla olleet isot lämmönvaihtimet ja puhaltimet. Se oli noin 40 metriä pitkä, leveimmältä kohdaltaan yli 5 metriä leveä ja lähes koko konesalin korkuinen laite. Alunperin kuivauskaapissa oli vain viisi kerrosta, mutta vuoden 1959 suur-investoinnissa sen kuivatustehoa lisättiin korottamalla kaappia kahdella uudella kerroksella.

Rakenteeltaan kuivauskaappi oli varsin yksinkertainen laite. Sen toiminta perustui pakotettuun konvektioon eli kuivatukseen tarvittava lämpö saatiin sellurainaa ympäröivästä ilmasta. Kuivattava massaraina kulki höyryllä lämmitettävien pattereiden välissä useita kertoja kaapin päästä päähän. Päätytelojen välillä rainaa kannattelivat koko kaapin levyiset metallitangot eli puolat. Kaapin sisällä ollut kostea ilma imettiin katolla olleiden lämmönvaihtajien kautta ulkoilmaan ja kuiva ilma kulki lämmönvaihtimen kautta lämmenneenä konesaliin ja sieltä edelleen sivupuhaltimien avulla kaappiin. Toiminnassa olleen kuivauskoneen yläpuolella katolla näkyi aina vesihöyrypilvi. Lämmönvaihtimien säätö oli varsinkin talvella tarkkaa työtä ja se kuului ennen yksinomaan ylimestari Kalle Hännisen tehtäviin.

Kuivauskaapin heikkous oli sen rakenteessa. Kuljetinpuolat olivat kaapin haavoittuvin osa ja ne rajoittivat sen toimintaa. Suurilla ajonopeuksilla keskipakovoima pyrki taivuttamaan tankoja koneen päissä, josta seurasi niiden katkeilemista ja kuljetinketjujen rikkoontumista. Suurin osa kuivauskaapin häiriöistä johtuikin nimenomaan puolien ja niiden kuljettimien rikkoontumisista.

Veden haihduttaminen höyryllä kaapissa oli kallis tapa nostaa sellurainan kuiva-ainetta. Tästä syystä ennen kaappia puristinosalla pyrittiin poistamaan mahdollisimman paljon vettä. Laskennallisella tuotantomäärällä 100 tn/vrk kaapissa haihtui vettä 4,2 m³/h eli 35% kaikesta Kamyrin jälkeen poistuneesta vedestä.

Kuivauskaapin toimintaa valvoi automaattinen hälytysjärjestelmä. Siinä kaapin kaikissa kääntöteloissa oli sähköinen katkohälytin, joka aktivoitui sellurainan katketessa tai revetessä kääntötelalla. Tällöin järjestelmä antoi hälytyksen, jonka kuittaamiseen oli aikaa noin 20 sekuntia. Ellei katkohälytintä saatu kuitattua sallitun ajan kuluessa, koko kuivauskaappi pysähtyi ja massarata katkesi. Katkohälytin suojeli kaapin herkintä osaa eli kuljetinpuolia vaurioilta.

Yllä olevassa kuvassa on kuivauskaapin karkea toimintaperiaate sivulta. Selluraina syötettiin sisälle kaappiin kuvan vasemmasta alareunasta ja se poistui kaapista kuvan oikeasta yläreunasta. Kuvan numeroiden selitykset: 1 kaapin katkovahdit, 2 lämpöpatterit, 3 kiertoilmapuhaltimet ja 4 kuljetinpuolat.

Konesalin kuivapää

Kuivauskaapista tullut massaraina leikattiin pituus- ja poikkileikkausyksikössä arkeiksi ja sen jälkeen niistä muodostettiin arkinpinoajalla paali, joka siirrettiin edelleen vaa’alle. Ennen vaakapöytää paaliin lisättiin alakääre. Vaa’alla paalin paino täsmättiin 200 kg ja siihen lisättiin paalin yläkääre. Paalien kääreenä käytettiin suurempaan kokoon leikattua sellurainaa. Keskimäärin kerran vuorokaudessa paalinpakkaus vaihdettiin kääreenotoksi. Siinä selluraina leikattiin leveyssuunnassa kolmeen osaan, jolloin kääreen arkkikoko oli noin 1100 x 1500 mm. Alunperin paalien ympärillä käytettiin ruskeasta voimapaperista tehtyjä kääreitä. Niihin oli painettu valmiiksi Finncellin leima ja laatuleima sekä paikka paalinumerolle. Kääreet tulivat Valkeakoskelta valmiiksi leikattuina. Voimapaperikääreistä luovuttiin 1960-luvulla.

Punnituksesta paali siirrettiin prässille sidontaa ja leimausta varten. Prässin jälkeen paalit siirtyivät varastossa olevalle paalinpinoajalle. Se muodosti neljän paalin kokoisia kuljetusyksiköitä, jotka siirrettiin varaston paalikuljettimelle odottamaan siirtoa trukilla tuotevarastoon. Trukki kuljetti kerrallaan kaksi neljän paalin kuljetusyksikköä.

Sellu laskutettiin kuivuudessa 90%. Konesalin kuivassa päässä käytöntarkkailija otti jatkuvasti selluradasta massa-arkkeja. Ne punnittiin, kuivattiin ja punnittiin vielä uudelleen. Tämän jälkeen niistä laskettiin kuiva-ainepitoisuudet ja merkittiin raporttiin. Aamulla vuoromestari otti kolmen vuoron raportit ja toi konttoriin. Tuotannossa oli 100 tonnin valmistuseriä ja konttori laski raporttien perusteella erien nettosisällön.

Pituus- ja poikkileikkaus sekä arkinpinoaja

Arkituksen ensimmäisessä vaiheessa kuivauskaapista saapuva raina joutui läpivalaisun kautta reikätelalle, joka rei'itti sellurainan koko leveydeltään. Useilla maissa vaadittiin, että selluarkit oli rei'itetty tulliteknisistä syistä osoitukseksi siitä, että tavara oli puolivalmistetta. Sen jälkeen raina siirtyi pituusleikkaukseen, jonka muodostivat kaksi terätelaa ja niihin kiinnitetyt pyöröterät. Pituusleikkauksessa selluraina leikattiin neljäksi yhtä leveäksi kaistaksi. Leikkaus suoritettiin kaksiteräisellä leikkurilla, jossa sekä ylä- että alaterä pyörivät. Pituusleikkauksen pyörivien osien kehänopeus oli niin suuri, että pienelläkään tuotantovauhdilla terien leikkuunopeus ei sanottavasti laskenut leikkaustapahtuman aikana. Pituusleikkauksen jälkeen sellurainan kaistat ajettiin kääntötelojen kautta poikkileikkurin vetotelojen nielulle ja siitä poikkileikkauksen kautta arkinpinoajalle, jossa muodostettiin noin 200 kg painava sellupaali.

Vaaka ja prässi

Poikkileikkauksen jälkeen selluarkit joutuivat arkinpinoajalle. Sen toiminta pyrittiin säätämään sellaiseksi, että syntyvistä paaleista tuli mahdollisimman tarkasti halutun painoisia. Tämä vähensi myöhemmin vaa’alla tapahtuvaa käsityötä ja nopeutti paalien kulkua linjalla. Kaikki pakattavat paalit oli punnittava ennen niiden jatkokäsittelyä. Paalit kulkivat vaa’alle ja siitä eteenpäin prässille puoliautomaattisen rullapöydän päällä työntövarren kuljettamana. Vaaka ilmoitti valoilla sallitun toleranssin tavoitepainon 200 kg ympärillä.

Prässillä sellupaalia puristettiin ala- ja yläkääreen välissä 150 tn paineella kokoon ja samalla paalin ympärille sidottiin pakettia koossa pitävät kiinnityslangat. Paalilangat tehtiin alunperin itse vanhassa tuotevarastossa, mutta vuoden 1959 suurinvestoinnin yhteydessä siirryttiin paalilankojen ostoon ulkopuoliselta toimittajalta.

Sulfiittitehtaan prässi oli rakenteeltaan alatoiminen eli sen puristusta tekevän sylinterin työliike tapahtui alhaalta ylöspäin. Sen mallisen prässin toiminnallinen heikkous oli siinä, että uutta paalia ei saatu prässille ennen kuin työsylinteri oli palautunut täysin ala-asentoonsa. Paalin puristuksen voimakkuutta ei myöskään alatoimisessa prässissä voitu muuttaa, vaan se puristi paalia aina samalla voimalla suunnilleen samaan tilavuuteen. Prässi sai käyttövoimansa kahden pumpun avulla vedestä. Paalin sidontaan käytettiin viittä galvanoidusta teräksestä tehtyä paalilankaa, joista kolme sidottiin paalin pitkälle ja kaksi lyhyelle sivulle. Lopuksi valmistuneeseen sellupaaliin leimattiin sen laatua osoittavat leimat ja juokseva numero.

Vuoden 1959 suur-investoinnin aikana sellupaalien käsittelyä uudistettiin. Tällöin mm. arkinpinoajan jälkeiselle prässin rullakuljettimelle hankittiin puoliautomaattinen paalintyöntäjä ja hydraulisen prässin ohjaustoiminnot siirrettiin sen itäpuolelta länsipuolelle. Paalauksen läpimenoon tarvittiin tuolloin lisätehoa, koska samaan aikaan tehtaan keittämölle valmistui kolmas keittokattila.

Rakennekuva ja käyttöohjeita

Alla olevassa kuvassa on sulfiitin prässin sijoitus- ja rakennekuva vuodelta 1936. Alkuperäisen sinikopiokuvan mitat ovat 3000 * 2100 px ja koko 1,6 Mt.

Alla vuonna 1959 uudistetun paalien käsittelylinjan käyttöohjeita.

Paalin pinoaja

Varastoon kuljetusta varten sellupaaleja pinottiin neljä päällekkäin ja niistä muodostettiin kuljetusyksikkö. Se tehtiin varaston kuljettimen alkupäässä prässin jälkeen. Kuljetusyksikkö sidottiin myöhemmin varastossa kiinteästi yhteen vanteilla niiden lastauksen ja liikuttelun helpottamiseksi.

Kuljetusyksikkö muodostettiin paalin pinoajalla. Se oli toiminnaltaan hyvin yksinkertainen laite. Se toimi automaattisesti ja muodosti prässiltä tulevista sellupaaleista neljän paalin kokoisia yksiköitä. Pinon ensimmäisen paalin tullessa pinoajalle paali pysähtyi laitteen toiminta-alueen rajalle ja laite jäi odotustilaan. Toisen paalin tullessa pinoajalle se nosti edellisen paalin ylös ja otti uuden tulevan paalin sen alle. Samalla tavalla laite käsitteli pinoon tulevan kolmannen ja neljännen paalin. Pinon viimeisen paalin jälkeen se siirsi valmiin kuljetusyksikön rullakuljetinta pitkin tuotevaraston kuljettimen päähän odottamaan varastoon kuljetusta. Tämän jälkeen paalin pinoajan sekvenssi alkoi uudelleen alusta.

Kuivan pään Hydra-pulpperi

Korean suhdanne kesällä 1950 lisäsi selluloosateollisuuden tuotteiden kysyntää ja hintojen nousua. Selluloosan myyntihintojen nousu ja hyvä tilauskanta jatkui aina vuoteen 1952 saakka. Tämä trendi näkyi myös Äänekosken sulfiittitehtaalla, jossa 1950-luvun taitteessa tehtaan vuosituotannot nousivat ensikertaa reilusti yli 30 000 tn. Tehdasta ajettiin täysillä ja tuotteet menivät kaupaksi hyvällä hinnalla. Tehtaan täystuotanto toi ilmeisesti esille sen sisältä aiemmin esiin nousemattomia logistisia ongelmia. Konesalissa oli vain yksi teholtaan hyvin pieni pulpperi ja sekin sijaitsi vielä konesalin märässä päässä. Tästä johtuen kuivan pään hylkyjen ja rehujen käsittely tuotti ongelmia. Tätä ongelmaa helpottamaan konesalin kuivaan päähän hankittiin vuonna 1954 Tampellan valmistama suuritehoinen pulpperi. Tämän jälkeen kaikki kuivan pään hylyt voitiin käsitellä logistisesti järkevämmällä tavalla niiden syntypaikan välittömässä läheisyydessä.

Kuivanpään Hydra-pulpperia käytettiin ennen sulfaattitehtaan valmistumista myös paperitehtaalle pumpattavan kuusisulfiitin pulpperointiin. Tällöin putkilinjassa ollut ohjausventtiili piti kääntää paperitehdas asentoon. Koneenhoitajan mittaritaulussa märässäpäässä oli paperitehtaan sellukyypin pinnankorkeusmittaus. Pulpperilla voitiin myös pulpperoida hylkyä sulfiitin omaan käyttöön.

Alla olevassa vuodelta 1954 olevassa kuvassa on Hydrapulperin asennuspiirustus.

Kemiallinen siirtyy koivusulfiittiin

Alun perin kemiallinen tehdas käytti Kajaanin kuusisulfiittia paaleina. Vuosina 1973-1974 sellu kävi huonosti kaupaksi. Äänekoskella oli varastossa noin 30.000 tn si- ja sa-massoja ja niistä yli 10.000 tn ulkona pressujen alla. Erkki Aalto kertoo tuotla ajalta:^[3]

"Huomasin sattumalta Finncellin myyntiraportissa kemiallisen tehtaan ison ostomerkinnän. Kerroin sen Olavi Sonnille, joka välittömästi määräsi kem.tehtaan tutkimaan koivusulfiitin käyttömahdollisuutta. Eino Lonkila ryhtyi puuhaan ja aika nopeasti hän etevänä kemistinä muutti CMC-prosessin koivusulfiitille sopivaksi."

Kuusisulfiittipaalit kiinnostivat sellun johdannaisvalmistajia Euroopassa. Aika nopeasti kemiallisen tehtaan siirtyminen paperisellun käyttäjäksi tuli tiedoksi eurooppalaisille sellun johdannaistehtaille. Erkki Aalto jatkaa:

"Ne luulivat, että kemiallinen tehdas ottaa meiltä kuusisulfiittia. Saimme useita kuusisulfiittitilauksia ja vielä hyvään hintaan!! Tätä vaihetta kesti useamman vuoden. Ranskassa esim. amerikkalainen Hercules tehdas Le Havressa osti useita satoja tonneja. Kävin siellä kaksi kertaa, mutten tiedä mitä ne tekivät, koska en päässyt konttoria pidemmälle. Saksassa meillä oli yksi asiakas Osnabrykissä ja yksi Hampurissa. Kun muita paperisulfiittitehtaita tuli kilpailemaan tästä pienestä markkinasta, lopetimme toimitukset hintojen pudotessa."

Koivusulfiittirullat kemialliselle

Äänekosken kemiallinen tehdas oli sulfiitin suurin asiakas koivusulfiittisellun toimituksissa. CMC-prosessia varten kehitettyä koivusulfiittia käytettiin siellä paaleina.

Perinteisessä CMC:n valmistusprosessissa automaatti syötti selluarkit yksitellen repijälle. Paaleja varten kemiallisella oli kaksi repijää ja kaksi TAM 37 työpaikkaa. Rullilla tarvittiin vain yksi TAM 37 työpaikka. Rullatoimituksiin siirtyminen oli siten kemialliselle suuri työn säästö! Kemiallisen vaatimuksesta sulfiitin oli muutettava sellun pakkauslinjaansa rullatoimitukset mahdollistavaksi. Paikallisesti tehtiin vuonna 1978 päätös rullauslaitteiden rakentamisesta sulfiitin konesalin kuivaan päähän. Tätä varten konesalia oli jatkettava tuotevarastoon päin noin 20 metriä.

Keväällä 1979 sulfiitin konesaliin asennettiin second hand-laitteet, joista Pope-rullain oli ostettu Englannista ja akselivetoinen pituusleikkuri Takolta Tampereelta. Investoinnin jälkeen sulfiitista oli mahdollista toimittaa sellua sekä perinteisesti paalattuna että myös rullina. Siirtyminen sellun rullatoimituksiin vaati valmistusprosessissa erilaisia säätöjä. Alkuun rullien kiinnijääminen toisiinsa pituusleikkurilla oli merkittävä ongelma. Tätä opittiin hallitsemaan parantamalla kuivauskoneen massaradan profiilia pompeeraamalla puristimien teloja. Myös perän sakeutta muuttamalla voitiin vaikuittaa syntyvän sellurainan profiiliin.

Pituusleikkurin valinta oli vaikeampaa , koska sellun neliöpaino oli yli 800 g/m². Sellaista pahvia ei voi millä tahansa leikkurilla käsitellä. Jouko Pirkkanen kertoo pituusleikkurin hankinnasta seuraavaa:^[4]

"Luetteloista löytyi tieto, että Takolla olisi varastoituna sopiva akselivetoinen kartonkirullaaja. Se oli laatumerkkiä, jota takolaiset sanoivat leikkureiden Rolls Royceksi. Ainoa ongelma siinä oli se, että kone oli purettuna varaston hyllyille alkutekijöihinsä. Tako ei antanut takuuta siitä, että kaikki osat olisivat tallella. Kaiken lisäksi koneesta ei ollut kokoonpanopiirustuksia, vaan ainoastaan muutama yleiskuva ja kokonaismittakuva. Takolla oli tosin pyörimässä toinen samanlainen leikkuri ja meille luvattiin, että saamme ottaa sitä niin paljon valokuvia kuin haluamme. Tarjoukseen kuului vielä, että heidän ylimestarinsa tulisi aikanaan käynnistämään koneen ja kouluttamaan henkilöstön. Tarjous oli houkutteleva, mutta hinta oli kallis ja riski melkoinen."

”Korjaustyönjohtaja Lauri Pajarin kanssa pidimme palattuamme pitkän palaverin. Lauri tutustui materiaaliin perusteellisesti, jonka jälkeen kysyin: Uskaltaako hän ottaa riskiä? Pitkän miettimisen jälkeen hän totesi, että kyllä! Lauri valitsi projektiin kaksi parasta miestään. Yhdessä he kävivät pakkaamassa osat Tampereella ja perehtyivät samalla käynnissä olevaan leikkuriin. Projekti onnistui ennätysajassa. Kaikki koneen osat löytyivät ja käyttökoulutuskin onnistui. Kone osoittautui lopulta erinomaiseksi valinnaksi.”

”Viimeinen murhe projektissa oli se, että miten sellurainan vaihto uudelle raudalle onnistuu. Kartonkitehtailla käytettyjä menetelmiä ei voitu käyttää suuren neliöpainon takia. Kuivanpään miehet itse kehittivät lopullisen menetelmän, jossa rainaan tehtiin viisto terävällä puukolla. Viistoon laitettiin kiinni kaksipuoleinen teippi, joka tarttui popen päällä pyörivään uuteen rautaan. Se näytti vaaralliselta, mutta pahempia onnettomuuksia ei onneksi sattunut.”

Erkki Aalto kertoo sulfiitin siirtymisestä rullatuotantoon:^[5]

"Rullauslaitteet hankittiin, jotta voisimme palvella paremmin kemiallista tehdasta, isoa asiakastamme. Tämä oli kemialliselle tehtaalle myös varsin tärkeä taloudellinen asia."

"Siirtyminen rullatuotantoon ei ollut mikään läpihuutojuttu. Piti opetella saamaan 800-900 g/m² painoinen sellurata rullalle. Onneksi koivurullat olivat 80 cm leveitä ja niitä voitiin käsitellä kovakouraisesti, jopa rautakangella, niiden ollessa toisissaan kiinni. Niitä ei pakattu ollenkaan. Tämä tuotantosuunnan osittainen vaihtaminen vaati meiltä paljon työtä!"

Fluff-sellu

Kun rullauslaitteet oli saatu toimimaan kunnolla koivusulfiittirullilla, Finncell ehdotti tehtaalle revinnäissellun koe-erien toimittamista. Kaukaan vanha sulfiittitehdas oli lopettelemassa omaa fluffmassan valmistustaan ja tuotteelle oli siten kovasti kysyntää. Markkinatilanne oli silloin sellainen, että inkontinenssituotteiden, terveyssiteiden ja varsinkin lastenvaippojen kysyntä oli tuolloin kovassa kasvussa ja se lisäsi fluffin tarvetta. Markkinat vetivät hyvin ja tuotteella oli hyvä hinta.

Sulfiittisellutehtaan tuotantosuunnan osittainen vaihtaminen vaati paljon työtä. Erkki Aalto kertoo fluffin kehitystyöstä seuraavasti:^[6]

"Kamyrkone ei ollut erikoisen sovelias rullatuotantoon huonon rataprofiilinsa takia. Jouko Pirkkanen teki pari vuotta ankarasti töitä sen parantamiseksi. Hän pompeerasi puristimet uudelleen, kokeili erilaisia puristinhuopia, jopa puristinviiroja ja onnistui korjaamaan rataprofiilin niin hyväksi,että voitiin kokeilla fluffirullien tekoa. Ensimmäiset kapeat fluffikoe-erärullat otettiin radan parhaimmalta kohdalta lajittelemalla. Vasta profiilin tultua tyydyttäväksi siirryttiin vähitellen isompien fluffierien toimittamiseen. Fluffirullien leveys 20-50 cm vaati hyvää profiilia selluradalta, jotta ne eivät juuttuneet toisiinsa. Oli pieniä tilauksia ja paljon pieniä dimensioita. Tämä vaati opettelemista hyvän ja taloudellisen trimmin tekemistä leikkurille. Aina kuitenkin tuli vähän hylkyrullia."

Sulfiitissa tiedettiin hyvin, että fluff tehdään kuivauskoneen ajo-olosuhteita muuttamalla. Finncelliltä saatiin kilpailevia näytteitä ja tutkittiin, miten omalla kuivauskoneella voidaan tehdä vastaavaa. Koeajojen jälkeen päästiin tekemään revintäkokeita Suomen Vanutehtaan Hyvinkään tehtaalla.

Erikoissellu rullina näytti markkinoilla tekevän kauppansa. Tuleviin vientitoimituksiin menevät rullat piti kuitenkin voida suojata kuljetuksen aikana kääreellä. Tehtaalle piti saada rullalinjan jatkoksi rullien pakkauslinja. Perinteinen kraflinerpakkaus tarvitsi paljon tilaa ja oli tehtaan tarpeisiin liian kallis. Tarvittiin yksinkertaisempi ja halvempi ratkaisu. Tälläinen mahdollisuus löytyi kiristekalvoa käyttävästä innovaatiosta. Vuoden 1979 syksyllä laitteisto saatiin käyttöön ja vietitoimitukset rullilla mahdollisiksi.

Rullien pakkauslinja

Fluff sellun rullauslaitteet oli näin saatu kuntoon ja toimimaan, joten omalle kemialliselle tehtaalle voitiin aloittaa rullatoimitukset. Vientitoimituksia varten rullat piti vielä kääriä suojakääreeseen. Konesalin puolella ei ollut tilaa käärintälinjalle, joten konesalia oli jatkettava varaston puolelle. Perinteinen krafliner-pakkaus tarvitsi paljon tilaa ja oli kallis. Tarvittiin siis yksinkertaisempi ja halvempi ratkaisu. Jouko Pirkkanen kertoo tästä seuraavasti:^[7]

"Huomio kiinnittyi kuormalavalle pinottujen laatikoiden tai rullien sidontaa. Nehän oli jo pitempään sidottu kiinteäksi paketiksi pitelemällä kiristekalvorullaa käsissä ja kävelemällä pakattavan kollin ympäri muutaman kerran. Tällöin kalvo kiristyi pakkauksen ympärille. Siitä tehtaalla syntyikin ajatus, että voiko tuon saman tehdä vaaka-asennossa olevien rullien päällä."

"Kiristekalvon myyjä ei ajatusta hyväksynyt, vaan totesi, että kalvo ei kestä sitä. Äänekosken kartonkitehtaan pakkauslinjalla ideaa testattiin ensimmäistä kertaa käytännössä. Timo Korsberg järjesti sellurullan kokoisen hylkyrullan koepakkaukseen. Siinä rulla pyöri teloilla ja rukkasilla säädettiin kalvorullan kireyttä sekä liikuteltiin sitä sivusuunnassa. Se oli helppoa ja kalvo taittui päätyjen yli jopa 10 cm. Ainoa ongelma oli, että rulla yritti karata kiristysvoiman takia telojen päältä. Idea siis toimi!"

Näiden tietojen kanssa aloitettiin pakkauskoneen suunnittelu. Käytetyn kutistekalvon myyjän isällä oli pieni pakkauskonekonepaja Ruotsissa. He suunnittelivat ja rakensivat koneen, joka oli kooltaan pieni ja rakenteeltaan yksinkertainen. Lisäksi sen pakkausmateriaalikustannukset olivat merkittävästi edullisemmat kuin raskaan kraftliner-linjan. Koko konelinja oli nyt valmis myös fluff eli revinnäissellun tuotantoon.

Tässä menetelmässä käytettiin päätylappuja rullien päissä ja niiden paikalleen asettamiseen tarvittiin yksi henkilö. Rakennettu pakkausmenetelmä aiheutti kiinnostusta monella suunnalla. Tieto levisi todennäköisesti kiristekalvon myyjien kautta. Nokian pehmopaperin miehet olivat ensimmäisiä, jotka kävivät sulfiitissa katsomassa laitteita. Myös Ruotsin kartonkitehtaat olivat kiinnostuneita kevyemmästä pakkaustavasta.

Pakkalinjan jatkokehitystä

Kone toimi hyvin. Kuitenkin mieltä jäi kaivertamaan, että eikö rullien päädyt voisi kääriä samalla kalvolla yhtä aikaa rullien kehän kanssa, jolloin päätylaput olisivat tarpeettomia. Jouko Pirkkanen kertoo tästä innovaatiosta seuraavasti^[8]:

”Muutaman kuukauden kuluttua pakkalinjan käyttöönotosta heräsin yöllä klo 3. Uni oli kertonut, että kiristekalvoa voi pyörittää toisellakin tavalla. Nousin ylös ja löysin pätkän super 8 kaitafilmiä sekä pyöreän alumiinisen filmipurkin. Kiersin filmiä purkin ympärille unen kertomalla tavalla ja se toimi! Konevalmistaja suunnitteli uuden koneen tämän idean mukaan ja he myivät ensimmäisen koneen kuvien perusteella Ruotsiin Iggesundin kartonkitehtaalle. Myös Nokian pehmopaperi siirtyi tähän pakkausmenetelmään.”

”Kone esiteltiin puolen vuoden kuluttua Tukholman pakkausmessuilta ennen toimitusta tehtaalle. Kävin siellä katsomassa konetta. Myöhemmin jäi harmittamaan, ettei tätä menetelmää patentoitu. Sellutehtailla ei ollut vielä silloin patentointikulttuuria. Koneesta tuli myöhemmin menestys. 12 vuotta myöhemmin vierailin Milanon kansainvälisillä pakkausmessuilla, jossa esiteltiin tähän ideaan perustuvia pakkauskoneita yli kymmeneltä valmistajalta. Maanteiden varsilla nykyisin yleisesti näkyvät heinäpaalirullat on pakattu juuri tällä menetelmällä.”

Rullien pakkauskoneen ensimmäisessä versiossa kiristekalvoa syötettiin rullien ympärille samansuunteisesti rullien pyörimissuunnan kanssa. Rullien ulkopäädyt suojattiin kiristekalvon paikalleen sitomien, erillisten päätylappujen avulla. Myöhemmin pakkausmenetelmää kehitettiin edelleen siten, että päätylapuista voitiin luopua kokonaan. Tällöin kiristekalvon syöttösuunta vaihdettiin kohtisuoraksi rullia vastaan. Sama kiristekalvokerros suojasi silloin sekä rullien pinnan että ulkopäädyt. Kiristekalvofilmi liimattiin pakattavien rullien pintaan ensi alkuun teipillä. Teipin liimapinta ei kuitenkaan ollut riittävän luotettava kiinnitykseen ja kiristekalvo irtosi usein rullien pinnasta aiheuttaen pakkaukseen viivettä. Myöhemmin kiristekalvofilmi opittiin sitomaan pakattavien rullien väliin ilman teippikiinnitystä.

Fuffsellun toimitusmäärät alkoivat kasvaa hiljalleen vuodesta 1979 lähtien. Ensimmäisinä kahtena toimintavuonna toimitetut määrät olivat vain muutaman prosentin luokkaa tehtaan vuosituotantomääristä. Tämän jälkeen fluffsellun määrä tuotannossa kasvoi voimakkaasti ja tehtaan viimeisenä täytenä toimintavuonna 1983 fluffsellun osuus oli jo yli 50 % vuosituotannosta. Kaikki sulfiittisellusta valmistettu fluffisellu oli lisäkemikaliokäsiteltyä eli se ei ollut luomua. Alla olevassa taulukossa on esitetty fluffsellun vuosituotantomäät sulfiitista^[9].

Fluffsellun vuosituotannot 1979-1983
Vuosi	Fluff tn	Kok tn	Fluff-%
1979	400	47600	0,8
1980	3500	47750	7,3
1981	10.000	45200	22,1
1982	15.000	42300	35,5
1983	20.000	38200	52,3

Taulukon kenttien selitys:

• Vuosi = toimintavuosi
• Fluff tn = valmistetut fluff tonnit
• Kok tn = vuoden kokonaistuotantomäärä
• Fluff-% = fluffsellun %-osuus vuoden kokonaistuotannosta

Fluffsellu 1984-1988

Tammikuussa 1984 Äänekosken sulfiittitehdas ajettiin alas, jolloin sen toiminta kiisuosastolta kuivauskoneelle saakka päättyi. Fluff-tuotantoa oli tarkoitus jatkaa tästä eteenpäin sulfaattitehtaan kuivauskoneella, jolla tehtiin ajokokeita fluff-massaan siirtymisestä. Sulfaatin kuivauskone oli teknisesti erittäin hyvä kone ja vain vähän yli 20 vuotias. Se sopi tehtyjen ajokokeiden perusteella hyvin fluffin ajoon. Tasoviirakone, jossa oli kolme imupuristinta mahdollisti hyvät profiilit ja sitä kautta hyvät rullat pituusleikkurilta. Lisäksi sen kuivausosa oli toiminnaltaan yksinkertainen ja varmatoiminen.

Erkki Aalto kertoo, että sulfiittitehtaan alasajon jälkeen koko flufftuotanto siirrettiin vielä käynnissä olevalle sulfaattitehtaalle seuraavasti:^[10]

"Nykykieltä käyttäen minulla oli yhtiön johdon hyväksymä tiekartta fluffituotannon välittömästä jatkamisesta sulfaattitehtaan kuivauskoneella. Ensiksi tarvittiin suunnittelua rakennustöitä varten. Sitten tarvittiin ajokokeita sulfaatin kuivauskoneella siirryttäessä paperimassasta fluffin vaatimiin olosuhteisiin."

"Ensimmäisenä toimenpiteenä siirrätin poperullaimen sulfiittitehtaalta sulfaattitehtaan L-kuivaimen ja arkkileikkurin väliseen tilaan. Pope rullaimelta tulleen jumbo-rullan kuljetukseen sulfiittitehtaan pituusleikkurin nosturin alle tarvittiin erikoiskuljetusvaunu. Sellainen löytyi aika nopeasti markkinoilta. Jumbo-rullan käsittely pituusleikurilla tapahtui entiseen tapaan samoin rullien muovipaketointi. Tällaisena tilanne jatkui noin vuoden päivät. Vuonna 1984 sulfaattifluffia valmistui vähän yli 20.000 tn."

"Popea ja pituusleikkuria ei voitu siirtää sulfaattitehtaalle samanaikaisesti. Tämä johtui siitä, että sulfaatti oli ylivoimaisesti paras tuloksen tekijä Äänekoskella. Popen siirto haittasi tehtaan käyntiä vain vähän, mutta pituusleikkurin siirto vaati siellä ennestään olleen arkkileikkurin poiston ja melkoisesti betonitöitä. Kesällä 1985 lähes 2 kuukautta."

"Toukokuussa 1985 ajoin alas sulfaattitehtaan. Heti kesällä siirrätin pituusleikkurin sulfiittitehtaalta sulfaattitehtaalle. Myös pakkauskone tuli mukana. Syksyn mittaan aloimme ostaa mäntysellua Metsä-Botniasta ja niin lähti fluffin tuotanto käyntiin. Metsä-botnian pehmeät starttisellut sopivat meille hyvin."

Fluff-tuotanto aloitettiin sulfaatissa muutostöiden jälkeen. Botnian mäntysulfaattisellu otettiin sulfaatin pihassa olleesta mäntysäiliöstä, josta myös pumpattiin sellu kartonkitehtaan käyttöön. Sulfaattifluffin tuotantomääristä Erkki Aalto muistelee seuraavasti:^[11]

"Syksyn mittaan 1985 fluffitonneja syntyi noin 25.000 tn. Vuonna 1986 teimme MB:n sulfaatista fluffia myyntiin yli 30.000 tn. Vuonna 1987 fluffituotanto MB:n sulfaatista oli vajaat 40.000 tn myyntiin. Vuonna 1988 keväällä lopetimme fluffituotannon lopullisesti, tuotantoa syntyi vielä noin 10.000 tn myyntiin."

Viitteet

• [1] Jari Ihanaisen kirje 15.3.2018
• [2] Jouko Pirkkasen kirje 8.2.2017
• [3] Erkki Aallon kirje 1.3.2018
• [4] [7] [8] Jouko Pirkkasen kirje 28.1.2017
• [5] [6] Erkki Aallon kirje 11.1.2018
• [9] Äänekosken sulfiittitehtaan tuotanto 1937-1983, Erkki Aalto, 27.12.1985
• [10] [11] Erkki Aallon kirjeet 30.11.2017 ja 13.12.2017

Lähteet

1. Puumassan valmistus, Suomen paperi-insinöörien yhdistys, Erkki Aaltio, 1968
2. Sellun valmistus, Ingmar Häggblom, Veikko Ranta, WSOY, 1977
3. Äänekoski Mills 1896-1996, Jaakko Auer, Pekka Soininen, 1996
4. Tehtaan rakennepiirustukset, Elinkeinoelämän keskusarkisto ELKA, Mikkeli
5. Kalevi Rautiaisen haastattelu 2016
6. Jari Ihanaisen haastattelu 2018
7. Jouko Pirkkasen haastattelu 2016
8. Erkki Aallon haastattelu 2016
9. Valokuvat: Äänekosken taidemuseo, Jorma Hiekkala, Urpo Paananen ja Jari Ihanainen

Copyright © Seppo Hänninen 2017 | Webmaster Seppo Hänninen